常见涂膜病态的起因及预防措施
一、桔皮
1、产生原因
（1）施工粘度高，雾化程度不足。
（2）稀释剂干 燥速度太快。
（3）喷涂压力太高或太低。
（4）喷嘴尺寸太大。
（5）烘漆的闪蒸时间不当。
2、预防措施
（1）调整适当的施工粘度。
（2）加入挥发速度较慢的溶剂。
（3）调整喷涂压力，喷嘴尺寸。
3、纠正
轻微的桔皮可通过抛光消除。若情况严重，须打磨表面并重新喷涂。
二、发白
1、产生原因
（1）使用了干燥速度快的稀释剂，使喷涂表面急剧冷却，导致水汽马上冷凝在湿涂层表面。
（2）喷涂压力过大使工件冷却，出现水汽冷凝。
（3）已喷好的工件周围空气流通速度过快。
2、预防措施
（1）在潮湿天气下选用慢干型稀释剂。
（2）喷涂压力不要过大。
（3）调整空气流通。
3、纠正
若问题不很严重，对修补区抛光处理即可。若问题严重，通过打磨除去面漆并重喷。
三、浮色
1、产生原因
（1）选用的稀释剂干燥速度太慢。
（2）喷涂过量。
（3）未充分挥发就继续喷涂下一道涂层。
（4）喷涂距离太近。
2、预防措施
（1）选用推荐的稀释剂。
（2）每个涂层，特别是金属漆都应避免喷过多，应给予充分的层间挥发时间。
（3）注意喷涂距离，特别是在曲面和接缝处。
3、纠正
（1）如果漆膜还未干透，在充分挥发后喷涂最后一层涂料。
（2）如果涂料已经变干，打磨处理并重新喷涂。
四、失光
1、产生原因
（1）湿涂层吸收了蜡或其它类似油类污染物。
（2）底漆太粗糙，或打磨砂纸过粗。
（3）在湿碰体系中，未经充分挥发后就马上继续喷涂或喷得太厚。
（4）烘烤温度太高可时间太长。
2、预防措施
（1）在喷涂之前对底材要仔细除油。
（2）选用合适的砂纸打磨。
（3）遵照推荐的挥发时间，并防止喷涂过多导致涂层过厚。
（4）经常检查定时器和温度调节器的工作状态。
五、起云（金属漆）
1、产生原因
（1）稀释剂干燥速度太慢。
（2）喷嘴太大。
（3）喷涂太厚。
（4）喷涂压力过大。
（5）挥发时间太短，压枪不均匀。
2、预防措施
（1）选用推荐的稀释剂。
（2）采用推荐的喷嘴尺寸。
（3）采用正确的喷涂技术。
3、纠正
打磨，然后重喷。
六、层间附着力差
1、产生原因
（1）涂料在复涂时，因底漆配套不当或表面处理不当，造成面漆变脆、剥落。
（2）对于氨基烘漆，补涂第二道面漆时未用砂纸打磨或溶剂擦试。
（3）喷涂了过多涂料。
2、预防措施
（1）注意底，面漆的配套和对底漆进行表面处理。
（2）采用“湿碰湿”工艺，尽量采用一次烘干的方法。
（3）避免过多的喷涂。
3、纠正
在底材会补腐蚀之前，对小区域面积进行修整。若损坏极其严重，应先打磨除去涂层，然后采用合适油漆体系重新喷涂。
- 龟裂
- 产生原因
- 面漆喷在一个已经有裂纹的表面上。
- 底漆产品没有被充分搅拌均匀。
- 底漆喷涂过厚或面漆喷涂过厚。
2、预防措施
（1）仔细检查底材，不可有裂纹。
（2）在喷涂之前，充分搅拌所有涂料产品。
（3）避免喷涂过厚，控制涂层厚度于最大范围。
3、纠正
除去缺陷涂层，重新喷涂。
八、气泡
1、产生原因
（1）漆膜所吸附的气体可液体，在条件改变（如温度升高）时释放出来。
（2）溶解于涂料的气体因温度升高而释放出来，尤其是双组分涂料在调配时加入固化剂，反应产生热量是最常见的。
（3）生产或施工时产生的气泡。
（4）多孔底材表面残留的空气。
2、预防措施
（1）双组分涂料加入因公剂后要熟化0.5h。
（2）调整稀释剂的搭配比例，使溶剂挥发过程有梯度。
（3）加入适当的消泡剂。
（4）对于烘干型涂料，延长闪蒸时间，以保证气泡逸出。
3、纠正
打磨、脱漆或喷砂除去含 泡涂层，重新喷涂。
九、针孔
1、产生原因
（1）对于烘干型涂料，湿膜 的闪蒸时间太短，以及烘干升温过程中，初期升温过快或因喷涂湿膜 过厚，且湿膜表干过快，底层溶剂挥发不畅引起的。
（2）对于双组分聚氨酯涂料，因配漆或喷漆时产生气泡未消失，在涂膜干燥过程中，当气泡溢出后涂膜 已丧失流动性，导致针孔产生。
（3）在聚氨酯涂料中或溶剂中含 佩量水时，更容易产生针孔病态。
2、预防措施
（1）严格选用稀释剂，严格控制施工粘度，并适当迁用挥发速度较慢的稀释剂。
（2）严格检查压缩空气的洁净度及被涂物表面的污染程度。
（3）在使用双组分涂料时，应在配漆放置一段时间后（约0.5h）再用。
3、纠正
打磨、脱漆或喷砂，除去含针孔涂层，重新喷涂。
十、缩孔
1、产生原因
湿膜 上下部分表面张力不同。
2、预防措施
（1）注意底材的表面处理（特别是油污等杂质），提高底材的可润湿性。
（2）加入流平助剂 （可低表面张力溶剂）。
3、纠正
对缩孔涂层彻底除油杂质，并打磨缩孔涂层使之平整。然后先薄喷一道，再正常喷涂。涂层之间应有合适的挥发时间。
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